Paperiteollisuuden sellunvalmistusprosessissa raaka-aineet (kuten puuhake ja jätepaperi) sisältävät usein epäpuhtauksia, kuten hiekkaa, soraa, metallia ja muovia. Jos näitä epäpuhtauksia ei poisteta ajoissa, ne kiihdyttävät seuraavien laitteiden kulumista, vaikuttavat paperin laatuun ja jopa aiheuttavat tuotantokatkoksia. Keskeisenä esikäsittelylaitteena kuonanpoistolaitteen ydintehtävänä onerottaa tehokkaasti raskaat ja kevyet epäpuhtaudet massastaSe tarjoaa puhdasta sellua myöhempää sellunvalmistusprosessia varten ja toimii ratkaisevana linkkinä paperinvalmistuslinjan vakaan toiminnan varmistamisessa.

I. Keskeinen toimintaperiaate: Sekä "tiheyseron että mekaanisen erottelun" ohjaama

Kuonanpoistoerottimen erotuslogiikka perustuu epäpuhtauksien ja massan väliseen tiheyseroon ja saavuttaa porrastetun epäpuhtauksien poiston mekaanisen rakenteensa avulla. Tekninen prosessi koostuu kahdesta vaiheesta:

1. Raskaiden epäpuhtauksien erotusKun massa on tullut laitteen syöttöaukon kautta, se virtaa ensin "raskaiden epäpuhtauksien erotusvyöhykkeeseen". Tässä vyöhykkeessä massan virtausnopeus hidastuu. Raskaat epäpuhtaudet, kuten hiekka, sora ja metallipalat, joiden tiheys on paljon suurempi kuin massan, laskeutuvat nopeasti laitteen pohjalle painovoiman vaikutuksesta. Ne poistetaan sitten säännöllisesti automaattisen tai manuaalisen kuonanpoistoventtiilin kautta.
2. Kevyiden epäpuhtauksien erotusRaskaat epäpuhtaudet poistunut massa jatkaa matkaansa "kevyiden epäpuhtauksien erotusvyöhykkeeseen". Tämä vyöhyke on yleensä varustettu pyörivällä seularummulla tai kaavinrakenteella. Kevyet epäpuhtaudet, kuten muovinpalat, kuitukimput ja pöly, joiden tiheys on pienempi kuin massan, siepataan seularummulla tai kaavitaan pois kaavinlaitteella. Lopuksi ne kerätään kevyiden epäpuhtauksien poistoaukon kautta, kun taas puhdas massa etenee seuraavaan prosessiin.

II. Keskeiset tekniset parametrit: Erotustehokkuuteen vaikuttavat ydinindikaattorit

Kuonanerottimen valinnassa ja käytössä on keskityttävä seuraaviin parametreihin, jotta ne vastaavat tuotantolinjan vaatimuksia:

• KäsittelykapasiteettiSellun määrä, joka voidaan käsitellä aikayksikköä kohti (yleensä mitataan m³/h). Sen on vastattava sellunvalmistuslaitteiston tuotantokapasiteettia ylikuormituksen tai tuotantokapasiteetin hukkaan heittämisen välttämiseksi.
• ErotustehokkuusEpäpuhtauksien poistotehokkuuden mittaamiseen tarkoitettu ydinindikaattori. Raskaiden epäpuhtauksien (kuten metallin ja hiekan) erotustehokkuus on yleensä ≥98 % ja kevyiden epäpuhtauksien (kuten muovin ja karkeiden kuitujen) erotustehokkuus ≥90 %. Riittämätön tehokkuus vaikuttaa suoraan paperin valkoisuuteen ja lujuuteen.
• Rummun aukkoMäärittää kevyiden epäpuhtauksien erottelutarkkuuden ja sitä säädetään raaka-aineen tyypin mukaan (esim. jätepaperimassan valmistuksessa käytetään yleisesti 0,5–1,5 mm:n aukkoa, ja sitä voidaan suurentaa asianmukaisesti puumassan valmistuksessa). Liian pieni aukko on altis tukkeutumiselle, kun taas liian suuri aukko johtaa kevyiden epäpuhtauksien vuotamiseen.
• KäyttöpaineMassan virtauspaine laitteen sisällä (yleensä 0,1–0,3 MPa). Liian korkea paine voi aiheuttaa laitteiden kulumista, kun taas liian matala paine vaikuttaa erotusnopeuteen. Tarkka säätö syöttöventtiilin avulla on välttämätöntä.

III. Yleiset tyypit: Luokiteltu rakenteen ja sovelluksen mukaan

Paperinvalmistuksen raaka-aineiden (puumassa, jätepaperimassa) ja epäpuhtaustyyppien erojen perusteella kuonaerotin jaetaan pääasiassa kahteen luokkaan:

• Raskaiden epäpuhtauksien erottimet (desanderit): Keskittyy raskaiden epäpuhtauksien poistoon. Yleisellä ”vertikaalipoistolaitteella” on kompakti rakenne ja pieni lattiapinta-ala, minkä ansiosta se sopii pienille ja keskisuurille tuotantolinjoille; ”vaakasuoralla poistolaitteella” on suurempi käsittelykapasiteetti ja vahva tukkeutumisenestokyky, ja sitä käytetään enimmäkseen suurissa jätepaperin sellun tuotantolinjoissa.
• Kevyiden epäpuhtauksien erottimet (kuonaerottimet): Painota kevyiden epäpuhtauksien poistoa. Tyypillinen edustaja on "paineseulatyyppinen kuonaerotin", jossa erottelu tapahtuu pyörivän seularummun ja paine-eron avulla ja jossa on sekä seulonta- että kuonanpoistotoiminnot. Sitä käytetään laajalti puhtaiden raaka-aineiden, kuten puumassan ja bambumassan, sellunvalmistusprosessissa; on myös "keskipakoiskuonaerotin", joka käyttää keskipakovoimaa kevyiden epäpuhtauksien erottamiseen ja soveltuu korkean pitoisuuden omaavan sellun (pitoisuus ≥3 %) käsittelyyn.

IV. Päivittäinen huolto: Avaimet laitteiden käyttöiän pidentämiseen ja tehokkuuden varmistamiseen

Kuonanpoistolaitteen vakaa toiminta edellyttää säännöllistä huoltoa. Keskeisimpiä huoltokohtia ovat:

1. Sihtirummun säännöllinen puhdistusTarkista päivittäisen sammutuksen jälkeen, onko sihtirumpu tukossa. Jos kuidut tai epäpuhtaudet tukkivat aukot, huuhtele ne korkeapainepesurilla tai puhdista ne erikoistyökalulla, jotta seuraavan käyttökerran erotustehokkuus ei heikkene.
2. Kuonan poistoventtiilien tiiviyden tarkistaminenRaskaiden ja kevyiden epäpuhtauksien poistoventtiilien vuodot aiheuttavat massan hukkaa ja heikentävät erotustehoa. Venttiiliistukoiden kuluminen on tarkistettava viikoittain ja tiivisteet tai vaurioituneet venttiilit on vaihdettava ajoissa.
3. Keskeisten osien voiteluLisää laitteen liikkuviin osiin, kuten pyörivään akseliin ja laakereihin, kuukausittain erityistä voiteluöljyä kuivakitkan aiheuttamien komponenttivaurioiden estämiseksi ja käyttöiän pidentämiseksi.
4. Toimintaparametrien valvontaReaaliaikainen valvontaparametrien, kuten käsittelykapasiteetin, paineen ja virran, seuranta ohjausjärjestelmän kautta. Jos ilmenee poikkeavia parametreja (kuten äkillinen paineen nousu tai liian suuri virta), pysäytä kone välittömästi tarkastusta varten, jotta vältät ylikuormituksen aiheuttamat laitevauriot.

V. Alan kehitystrendit: Päivitys kohti "korkeaa tehokkuutta ja älykkyyttä"

Paperiteollisuuden ympäristönsuojelun ja tehokkuuden vaatimusten kasvaessa kuonaerottimia kehitetään kahteen pääsuuntaan:

• Korkea hyötysuhdeOptimoimalla virtauskanavan suunnittelua (esim. käyttämällä ”kaksivyöhykkeistä ohjausrakennetta”) ja päivittämällä sihtirumpumateriaalia (esim. kulutusta kestävällä ruostumattomalla teräksellä ja suurimolekyylisillä komposiittimateriaaleilla) erottelutehokkuutta parannetaan entisestään ja massahävikki vähenee (hävikkiaste pienenee 3 prosentista alle 1 prosenttiin).
• ÄlykkyysIntegroi anturit ja PLC-ohjausjärjestelmän "automaattisen valvonnan, älykkään säädön ja vikavaroitusten" integroimiseksi. Esimerkiksi reaaliaikainen epäpuhtauspitoisuuden seuranta massassa epäpuhtauspitoisuusanturin avulla ja syöttöpaineen ja kuonan poistotaajuuden automaattinen säätö. Jos laite tukkeutuu tai komponentit vikaantuvat, järjestelmä voi välittömästi hälyttää ja lähettää huoltoehdotuksia, mikä vähentää manuaalisia toimia ja parantaa tuotantolinjan automaatiotasoa.

Yhteenvetona voidaan todeta, että vaikka kuonanpoistolaite ei ole paperinvalmistuslinjan "ydinlaite", se on "kulmakivi" seuraavien prosessien vakauden varmistamiseksi ja paperin laadun parantamiseksi. Kohtuullinen tyyppien valinta, parametrien hallinta ja asianmukainen huolto voivat tehokkaasti alentaa tuotantokustannuksia, vähentää laitteiden vikoja ja tarjota keskeisen tuen paperinvalmistusyritysten tehokkaalle tuotannolle.